Maak van uw orderpickers geen kilometervreters

Blog: Do not make wanderers out of your order pickers | Boltrics

Maak van uw orderpickers geen kilometervreters

Op het moment is de Nijmeegse Vierdaagse in volle gang. Vier dagen lang lopen duizenden mensen van overal ter wereld 30, 40 of 50 kilometer per dag. Dagen, of zelfs wekenlang trainden zij hiervoor. Logisch, want het menselijk lichaam is hier niet zomaar op voorbereid. Toch verwachten distributeurs van hun orderpickers bijna hetzelfde. Denk aan de BBC-journalist die op een dag picken bij Amazon maar liefst 17 kilometer aflegde. Eerlijk is eerlijk, dit is geen 30 kilometer. Maar orderpicken is in veel gevallen een fulltime baan en overstijgt de reeks van vier dagen dus met gemak. Naast dat het van uw werknemers lichamelijk veel vraagt, kosten lange loopafstanden veel tijd. Door dit efficiënt in te richten kunt u dus veel tijd en geld besparen. Dit brengt me bij het eerste van de vier orderpick componenten: reistijd.

Snel- en langzaamlopers

Bij het component reistijd zijn met name de snel- en langzaamlopers binnen uw magazijn belangrijke aandachtspunten. Hiermee doel ik niet op de Usain Bolt’s onder uw orderpickers, maar de producten in het warehouse. Snellopers worden van langzaamlopers onderscheiden door hun omloopsnelheid, die u gemakkelijk met data-analyes kunt achterhalen. Snellopers hebben een hoge omloopsnelheid en langzaamlopers een lage. Zorg ervoor dat u deze goed in beeld heeft, dan kunnen we door naar de volgende stappen.

Wat moet u ermee?

U heeft nu uw snel- en langzaamlopers duidelijk in beeld. Mooi. Maar wat nu? Marcel te Lindert noemde in 2015 een drietal tips voor het component reistijd. Zoals altijd is er niet één beste manier, maar er zijn wel generiek toepasbare tips om uw beste manier te vinden.

1. Analyseer het verleden

Door middel van bijvoorbeeld een ABC-analyse krijgt u uw snel- en langzaamlopers in beeld. In veel gevallen resulteert dit in snellopers vooraan in het magazijn, langzaamlopers achteraan. Maar in drukke magazijnen met grote producten kan het juist slim zijn om de “A-goederen” te verdelen over verschillende secties. Zo rijden de heftrucks elkaar niet in de weg en voorkomt u filevorming in het magazijn.

2. Kijk naar de toekomst

Resultaten in het verleden zijn geen garantie voor de toekomst. Baseer uw indeling dus niet alleen op het verleden, maar houd ook rekening met verwachtingen. Denk hierbij aan aankomende marketing- of verkoopacties van uw klanten of met specifieke feestdagen. Stem dit af met uw klant en/of opdrachtgevers om onverwachte snellopers voor te zijn.

3. Onderzoek welke artikelen bij elkaar horen

Worden bepaalde artikelen vaak samen afgeroepen? Breng de vaste picklocaties van deze producten dan dicht bij elkaar. Marcel noemt als voorbeeld koffiebekers en -lepeltjes en smartphones met bijhorende hoesjes. U kunt er natuurlijk ook wel een paar bedenken binnen uw markt.

Orderpickers, geen orderlopers

Bovenstaande tips zorgen ervoor dat u een juiste, efficiënte verdeling binnen uw voorraad maakt. Dit zorgt voor een efficiënt pickproces en scheelt uw orderpickers heel wat meters. En spierpijn, blaren en rugklachten. De volgende tips dragen vooral bij aan de fysieke gesteldheid van uw orderpickers en daarmee waarschijnlijk ook de mentale gesteldheid.

1. Breng op strategische plaatsen doorgangen aan

Wanneer pickers weinig moeten stoppen om een product te pakken, heeft uw magazijn een lage pick density. Ook wel bekend als pick-dichtheid. In dat geval moet u strategische doorgangen aanbrengen, zodat uw werknemers niet de hele gang hoeven af te lopen om een product te pakken. Om vervolgens weer helemaal terug te lopen voor het volgende artikel. Boltrics kan u helpen met het instellen van deze aangepaste routes voor uw orderpickers.

2. Plaats (label)printers vlakbij pick-acties

Deze en de volgende tip slaan ook op het tweede component, verwerkingstijd. Moeten pickers het verzendlabel printen of een pakbon toevoegen? Plaats dan de printer op een logische locatie. Vlakbij de wikkelmachine of op het consolidatieplein is in veel gevallen een goede optie. Dit scheelt heel wat verwerkingstijd na het zoeken en pakken van het artikel.

3. Zorg dat replenishment op tijd gebeurt

Het bijvullen van de picklocatie, ofwel replenishment, moet op tijd gebeuren. Op tijd is niet hetzelfde als zo vroeg mogelijk. Te vroeg zorgt er namelijk voor dat er ruimtegebrek op de vloer ontstaat. Te laat bijvullen leidt weer tot onnodig wachten om te kunnen picken. Pick the exact right moment, zullen we maar zeggen. Met het bepalen van het juiste moment kan een goed ingericht WMS u perfect helpen.

Heel wat om op te letten

U ziet maar weer dat er heel wat komt kijken bij het inrichten van het beste pickproces. Twee van de vier componenten zijn nu behandeld en er is nog heel wat te bespreken. Gelukkig hoeft u niet alles zelf uit te vogelen. Met onze jarenlange ervaring in de logistieke sector en een product wat gecreëerd is voor de logistieke sector, weten wij precies wat u nodig heeft en welke manier het best voor u werkt. Als uw systeem eenmaal door ons is ingericht, gaat de rest vanzelf. Neem contact op en stijg in de rangorder(pick)!

Sytze Talsma
Geplaatst door:
Sytze Talsma

Consultant Microsoft Dynamics - Logistiek